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SCR脱硝催化剂再生技术试验研究

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第44卷 第 3期 2015年 3月 热 力 发 电 THERMAL P0W ER GENERAT10N V01.44 No.3 Mar.2015 [摘 SCR脱 硝催 化 剂再 生技 术试验 研 究 张发捷 ,张 强 ,程广文 ,徐 (1.西安热工研究院有限公 司,陕西 西安 2.电站锅炉煤清洁燃烧国家工程研究中心,陕西 晓涛 710032; 西安 710032 要]对选择性催化还原法(SCR)脱硝催化剂再 生工艺进行研 究。用 x射线 晶体衍射 (XRD),X 射线荧光光谱(XRF),X射线光 电子能谱 (XPS)和 比表 面积分析等 方法对再生前 、后 的催化 剂进行 了表征 ;采用模拟烟气在 自制脱硝反应装置上对催化 剂再生效果进行 了评价。研 究 发现:通过鼓泡或超声波辅助的稀 H2sO 清洗可有效去除催化剂中的有毒物质并恢复比表 面积 ,且鼓 泡 的综合 效果 更好 ;以 乙醇胺 为 助 溶 剂 ,可根 据 所 需钒 的补 充量 配 制 不 同浓度 的 偏钒酸铵水溶液,采用浸渍一千燥一煅烧工艺,可实现活性物质钒氧化物的补充 ,使催化剂的脱 硝效率恢复至 92% ;用溶解性较好的硝酸铈代替偏钒酸铵 ,向失活催化剂 中添加活性物质氧 化铈 ,可拓宽脱硝反应的温度 区间,并将催化剂的脱硝效率最高值提 至 90% 。 [关 键 词]SCR;脱硝催化剂;再生;清洗;负载;脱硝效率 [中图分类号]0643.36 2 [文献标识码]A [文 章 编 号]1002—3364(2015)03-0034-08 [DOI编 号]10.3969/j.issn.1002.3364.2015.03.034 Regeneration technology of SCR catalysts:an experim ental study ZHANG Fajie ,ZHANG Qiang ,CHENG Guangwen ,XU Xiaotao (1.Xihn Thermal Power Research Institute Co.,Ltd.,Xihn 710032,China; 2.Nationla Engineering Research Center for Clean Burning of Cola in Utility Boilers,Xihn 710032,China) Abstract:Regeneration process of the SCR catalyst was investigated.Several methods such as the X—ray diffraction (XRD),X—ray fluorescence(XRF),X-ray photoelectron spectroscopy(XPS)and speciifc surface area analysis were employed to characterize the catalysts before and after the regeneration.Moreover,the regeneration effect was also tested on a laboratory bench with simulated flue gas.The results show that,cleaning using aeration or ultrasonic as— sisted dilute sulfuirc acid was proved to be effective in eliminating the poisons and recovering the specific surface area,and the aeration way performed better.W ith the aid of cosolvent ethanolamine,ammonium vanadate aqueous solutions with different concentrations could be obtained and used as precursors for active material replenishment. Atfer drying and calcination,the catalysts were replenished with vanadium oxide,and the NO conversion ratio could reach up to 92% .Ceirum nitrate was an alternative for ammonium vanadate because of its excellent solubility in wa— ter.Atfer the impregnating—drying—calcining process,the catalyst was regenerated with cerium oxide,thus the temper— ature window was extended and the NO conversion ratio was enhanced to 90% at most. Key words:SCR,de—NO catalyst,regeneration,washing,replenishment,denitriifcation eif ciency 目前 ,采用 V20 一WO3/TiO2催化剂 的 SCR是 收稿 日期 : 基金 项 目: 作者简 介 : E-m ail: 应用最广泛的烟气脱 硝技术… 。在 SCR脱硝反应 20144)6.2l 中国华能集团科学项 目(HNKJ13一HO1 3);西安热工研究院项 目开发发展基金 (GU一13-TYK01) 张发捷(1989一),硕士研究 生,研读方 向为 SCR脱硝催化剂及其再 生技术 。 fajiezhang@gmail.con 第 3期 张发捷 等 SCR脱硝催化剂再生技术试验研究 35 过程 中,催化剂长期处 于高温 、高尘 的环境 ,会导致 催化剂易发生烧结 、化学 中毒或活性物质流失 ,使其 活性降低 ,寿命缩短 ¨1 。由于制造 SCR脱硝催 化 剂成本高昂,催化剂失活后若对其进行再生 ,则可有 效降低脱硝成本。因此,研究高效低成本的 SCR脱 硝催化剂再生技术尤为重要。到目前为止,研究主 要是针对实验室 中模拟碱金 属中毒 的催化剂 ,而对 在电厂运行条件下 由于综合因素造成 的催化剂失活 及其再生的研究较少 。 催化剂再生包括溶液清洗和活性物质补充 2个 步骤。碱金属 。 、碱 土金属[10-11]、Fe E13]、As[¨ 、 zn c1。’“, 等元素均会造成 V系催化剂 中毒 ,其 中碱 金属 的毒性 最强 ’加J。稀 H2SO4、稀 HNO,、NH4C1 和(NH ) SO 溶液对 碱金属 中毒 的催化 剂能够起 到再生作用_6’ 。其 中,稀 H s0 溶 液的清洗工 艺最为简单有效 ,且对于碱金属中毒严重的催化剂 , 使用 0.5 mol/L的 H2sO 溶液清洗的效果最佳¨ 。 催化剂在运行及清洗过程 中活性物质易流失 ,再生 时通常需要补充活性 物质 ,常用的方法是用偏钒酸 铵溶液 浸泡 失活催 化 剂 ,然后 干燥 煅烧 。但 由于 NH VO 难溶于水 ,因此实施过程常需反复浸泡 、煅 烧。而 ce(NO ) 来源广泛 ,易溶 于水 ,且 V O 一 WO,/TiO 催化剂中掺杂 CeO:后可以提高其对碱 金属中毒的抗性及其在低温区的脱硝性能 。 。 将 CeO 替代 V:O 作为碱金属 中毒催化剂活性补 充物质的相关报道尚属鲜见。 鉴于此 ,本文 以某 电厂 SCR失活催化 剂为试验 对象 ,比较了先用稀 H:SO 溶液浸泡 ,并 分别在鼓 泡 或 超 声 波 的 作 用 下 进 行 清 洗 ,然 后 分 别 在 NH VO,或 ce(NO,) 前驱体溶液中浸泡清洗后 ,经 过干燥 、煅烧得到的再生催化剂样品的性能。 1 试 验方案 1.1 偏钒酸铵溶解性试验 由于 NH VO 难溶于水 ,在不同温度下分别 向 去离子水 中添加 25、50、75 mL的乙醇胺作为 助溶 剂 ,配 制成 1 L溶 液 ,然 后 逐 渐 向该溶 液 中加入 NH VO ,并搅拌使其溶解,分别计算其溶解度。 1.2 催化 剂再 生 试验对象为某机组锅炉运行 了24 000 h的失活 催化 剂,从该 催 化 剂单 体 上切 割 得 到截 面 为 4.5 cm×4.5 cm,长 10 C1TI的试 验样 品。将催化剂 样 品 浸 泡 在 0.1 mol/L的稀 H SO 溶 液 中,在 25℃ 、超声或鼓泡作用下清洗 30 min。超声波频率 为 40 kHz,鼓泡气体流量为 1 m /h。将在 2种条件 下清洗后得到 的样 品置 于 110 oC下干燥 1 h,再在 430℃下煅烧 2 h,得到的催化剂分别称为酸洗超声 和酸洗鼓泡催化剂。试验发现清洗会造成催化剂中 V元素等活性物质的流失 。为了明确水和酸溶液分 别对催化剂中活性物质的作用,将新鲜催化剂在 25℃的去离子水 中浸泡 30 min,得到的催化剂称为 新鲜水洗催化剂 。 在 60℃水浴条件下 ,用去离子水 、5%乙醇胺和 NH VO 配制 了 4种 NH VO 浓度 的前驱体 溶液。 将酸洗鼓泡催化剂分别置于 1 L的4种前驱体溶液 中浸泡 30 arin,然后在 110℃下干燥 1 h,在 500 oC 下煅烧 4 h,使 NH VO 得到充分分解,所得负载 V O 的催化剂样品分别为钒负载 1、钒 负载 2、钒负 载 3和钒负载 4催化剂。 用 去 离 子 水 和 ce(NO ) ·6H O 配 制 了 1 mol/L的前驱体溶液 ,将酸洗鼓泡后 的样品在 1 L 该溶液 中浸 泡 30 min,然 后将其 在 110 oC下 干燥 1 h,在 500 oC下煅烧 4 h,使 Ce(NO ) 得到充分分 解 ,所得负载 CeO 的催化剂样 品记 为铈负 载催 化 剂。 1.3 催化剂结构表征 采用 X,pert Powder型 x射线晶体衍射仪分析 催化剂样品晶相 ;采用 S4 PIONEER型 x射线荧光 光谱仪分析样品元素含量;采用 NOVA4200e型全 自 动比表面及孔隙度分析仪分析样 品比表面积 ;采用 AXIS Ultra DLD型 x射线光电子能谱仪分析样品的 表面化学元素价态。 1.4 催化剂活性测试 催化剂的活性测试在 自制的脱硝反应装置上进 行。模拟烟气人 口处 NO体积分数为 400 L/L, NH3体 积 分 数 为 400 L/L,sO:体 积 分 数 为 500 L/L,O:体 积分数为 3% ,可通 过质量流量计 控制 ;采用 N 作为载气 ,用转子流量计控制 。空速 (GHSV)固定为 7 000 h~。进出口气体各组分体积 分数采用 NGA2000型烟气分析仪在线测量。烟气 温度为 280—420℃。脱硝效率为出 口 NO体积分 数与入 口 NO体积分数 的差值相对入 口 NO体积分 数的百分 比。 2 试验 结果及 分析 2.1 XRF测试 催化剂 中 V O 和 WO 等物质 的质量分数对其 http://W3A~q.rlfd.conr.cll http://rlfd.periodicals.net.cn 36 热 力 发 电 性能有重要影响 ,另外 K、Na、Fe、P、As等元素质量 催化剂活性的下降 ,“ 。不同催化剂样品各元素 分数达到一定值后会产生单独或者协同作用,造成 的质量分数见表 1。 表 1 各催化剂样品元素质量分数 Table 1 Element analysis for the catalyst sam ples % 元素 新鲜 新鲜水洗 失活 鼓泡酸洗 超声酸洗 钒负载 1 钒负载2 钒负载 3 钒负载4 铈负载 Ti 83.380 82.490 80.440 81.470 81.590 80.890 81.780 81.350 80.640 78.000 v 1.320 1.140 0.960 0.830 0.790 1.010 1.310 1.520 2.580 0.750 w 8.570 8.5l0 8.44O 8.320 8.150 8.170 8.n 0 8.070 8.120 8.140 K 0.020 0.010 0.050 O.010 0.010 O.010 O.010 0.010 0.010 0.010 Na 0.025 0 0.120 O O O O O O O Zn 0 0 0.11O 0 0 O O O O 0 Fe 0.046 0.40 7 0.088 0.O48 0.050 0.049 0.050 0.050 0.O51 0.040 Ca 1.220 1.2】O 1.430 1.380 1.390 1.360 1.390 1.370 1.350 1.270 S 0.474 0.492 0.820 0.560 0.520 0.370 0.3o0 0.410 0.320 0.430 Ce 0 0 0 0 0 0 0 0 0 4.510 注 :表 中数据均 为元素氧化物形式的折算值 。 由表 1可见 ,失活催化剂 中V 0 的质量分数较 新鲜催化剂下 降 了 27% ,WO,质量分数 变化不 明 显 ,K,Na,Fe,zn等元素 的质量分 数均有上升。与 失活催化剂比较 ,酸洗鼓泡催化剂和酸洗超声催化 剂中K、Fe的质量分数均有显著下降,Na和zn元素 被完全清除。但与酸洗鼓泡相 比,酸洗超声会使催 化剂流失更多的 V:0 。新鲜催化剂单纯使用去离 子水浸泡会流失约 13.6%的 V 0 。鼓泡酸洗和超 声酸洗会使失活催化剂 的 V O 质量分数分别下降 13.5%和 17.7% 。可见 ,溶液清洗会不可避免地造 成催化剂中 V O 质量分数的减少。 样品钒负载1 催化剂中V:0 的质量分数依 次上升,其中钒负载 2催化剂的 V:0 质量分数与新 鲜催化剂非常接近 ,而钒负载4催化剂中 V 0 的质 量分数约为新鲜催化剂的 2倍。 2.2 XRD 分析 当 SCR脱硝催化剂在运行过程 中长 时间暴露 在过高温环境 中,会 发生不可逆烧 结,这可能会使 TiO,的晶型由锐钛 向金红石转化 。因此 ,需要 通过 XRD分析催化剂的晶型 ,确认催化剂是否有再 生的可能。此外 ,如果 V元素在催化剂载体上的负 载量超过其在载体表面单层分布的最大容量时 ,可 能会产生结晶,而晶体 V O 较单层 V元素分布 的 活性低,且大体积的 V O 晶体会掩盖高活性的单 层 V元素 ,从而降低脱硝效率 。所 以 ,需要借 助 XRD分析不 同前驱体溶 液浓度下负载在催化剂 上的 V元素是否产生了结 晶。图 1为失 活、新鲜 以 及钒负载 l-4催化剂的 XRD图谱。由图 1可见 , 新鲜 、失活及钒负载 l_.4催化剂的 TiO 晶型全部 为锐钛型。这说明催化剂在运行中并未因温度过高 而引发大规模 的 TiO 晶型转化 ;钒负载 l 催化 剂 中 V元素已分散到了催化剂载体上 ,且未形成结 晶。 图 1 各催化剂样品 XRD 图谱 Fig.1 XRD results of diferent catalyst sma ples http://rifd.periodicals.net.eli 第 3期 张发捷 等 SCR脱硝催化剂再生技术试验研究 37 2.3 XPS分析 大多数研究认为 SCR脱 硝属于 Eley—Rideal催 化反 应 机 理 ,V O 催 化 反 应 的 开 始 是 NH 在 Brcnsted酸性位上的快速吸附 。 。也有研究发现 B酸性位 V.OH是伴 随 V=O出现的 J,V.OH与 V=O均十分重要¨川。当 H O存在 时,V—O—V上也 能够 生成 有效 V—OH活 性位 。 因此 ,无 法 明确 SCR催化剂 中各种形态 V元 素存在 的比例 ,但可以 利用 XPS检测负载 V的再生催化剂和新鲜催化剂 , 以判断 V负载的有效性。 图 2为新鲜催化剂和钒负载 2催化剂的 V2p 光电子能谱 。由图 2可知 ,新鲜催化剂 的 V2p 光 电子 能谱 中仅 517.2eV和 516.3eV处 分 别存 在 V [37 3和 V “ ,即代表新鲜催化剂 中V=0和 V— OH 的相对含量分别 为 54.14%和 45.86%。由 钒负载 2催化剂 的谱线 可知 ,经过 V负载再 生后 V,O 含量为 1.31%的再生催化剂谱线形状发生 了 变化,但其中仍然仅存在 V¨和 V¨,其相对含量分 别为 44.26%和 55.74%。经过 V负载再生后 ,催化 剂中 V 和 V 的相对质量分数变化甚微 ,可见负 载到催化剂上的 V元素与新鲜催化剂 中 V元素 的 形态基本相似。钒负载再生催化剂中 V 的含量较 新鲜催化剂有所提升 ,V 即 V.OH为催化反应 中关 键的 Brcnsted酸性位 ,V—OH 比例 的升高有助 于提 高催化剂活性 。 骥 512 514 5l6 5l8 520 522 524 结 合 能/ev 图 2 钒负载 2、新鲜催化剂 V2p 光电子能谱 Fig.2 Vanadium 2p spectra of the fresh and vanadia-replenished catalysts by XPS 2.4 催化 剂 比表 面积 表 2为各催化剂样品比表面积对 比。由表 2可 见 ,失活催化剂的比表面积为新鲜催化剂的86.1% 。 在同样摩尔浓度稀 H SO 溶液浸泡条件下 ,鼓泡和 超声酸洗后 的催化剂 比表面积分别恢 复至新鲜 的 90.8%和 95.2%。可 见,超声酸洗 更为彻底 ,能够 更大程度地提高催化剂的比表面积 。由于稀 H S0 会破坏掉部分催化剂原本 的微观结构 ,因此清洗后 比表面积 仍无 法恢复 至新鲜 催 化剂 的水平 ,这 与 Lee等人 的结论一致 。 表 2 催化剂 比表面积对比 Table 2 Comparison of speciifc surface area of ht e catalysts m /g 2.5 NH4VO3溶解 图 3为不 同温度和乙醇胺质量分数下 NH VO, 的溶解度 。由图 3可见 ,NH VO 溶解 度会随温度 的升高而上升 ;NH VO 在纯去离子水 中的溶解度 最高为 2.5%;乙醇胺有较好的助溶作用 ,且质量分 数越高 ,助溶效果越好。 图 3 不 同温度 、乙醇胺 浓度下 NH VO3溶解 度 Fig.3 The solubility of NH4VO3、vith diferent ethanolam ine concentrations and at diferent temperature s 2.6 催化剂活性 2.6.1 酸洗 对催 化剂 性 能的影 响 图 4为新鲜 、失活及酸洗后催化剂的脱硝效率 对 比。由图4可见 ,新鲜催化剂的脱硝效率最高可 达 92%;而运行 24 000 h后 的失活催化剂脱硝效率 则严重降低 ,其最 大值 约为 60% ;酸洗后催化剂脱 硝效率大幅上升 ,在 360~420 oC范围内脱硝效率可 超过 80%。由 XRF和比表面积测试数据可知 ,催化 剂中 K,Na,Fe,Zn,Ca的减少和微孔 内积灰的去除 可有效提升催化剂脱硝效率。虽然 ,酸洗鼓泡催化 剂比表面积较 小 ,但 V元素 流失相 对较少 ,因此最 终酸洗鼓泡催化剂 的脱硝效率稍高于酸洗超声 。 38 热 力 发 电 2015正 260 280 300 320 340 36O 380 400 420 440 460 温 度/℃ 图4 使用不同酸洗方法前、后催化剂脱硝效率 Fig.4 NO conversion raitos of the catalysts before and after washing by diferent m ethods 由图 4还可见 ,在 360℃以下 ,经过去离子水处 理的新鲜催 化剂脱 硝效率较未处理 的新 鲜催化剂 低 ,而在 360 cc以上二者基本重合 。经过去离 子水 处理后新鲜催化剂 中的 V 0 质量分数下 降了 13.6% ,其他物质变化量不大 (表 1)。因此 ,可以认 为 V O 质量分数的下降会造成催 化剂脱硝效率的 下降 ,且这个趋势在低温区更为显著 ,即 V O 质量 分数的下降导致催化剂最佳活性温度 区间向高温区 缩小 ,这与文献[30,39]相符 。同样 ,在低温 区经过 稀 H sO 溶液清洗后催化剂的脱硝效率与新鲜催 化剂相差较大 ,而在高温区间相差较小。分析认为, 酸洗后催化剂内的有毒物质 已被清除 ,其脱硝效率 较低的原因在于催化剂 中 V O 质 量分数 的减少 。 要进一 步 提 高催 化 剂 的脱 硝 效 率 ,则 需 要 补 充 V205。 2.6.2 V,O 补充量对催化剂性能的影响 图 5为采用不同质量分数 NH VO 溶液浸泡再 生后催化 剂 的脱 硝 效率 。由 图 5可见 ,380 oC时 V 0 质量分数为 1.01%的钒负载 1催化剂脱硝效 率能够达到 90% ,温度高于 340℃时脱硝效率能够 超过 85% ,其脱硝 效率较 酸洗后 有 了进 一步 的提 高;与新鲜催化剂相 比,钒负载 1催化剂 的脱硝效率 曲线依然表现 出低温 区相差大 ,高温区相差小 的规 律。钒负载 2、钒负载 3催化剂 的 V:O 质量分数分 别为1.31%和 1.52% ,与新鲜催 化剂的 V:O 质量 分数 (1.32%)相近 ,这 3个样 品的脱硝效率曲线也 基本重合,且在 380℃时出现最高脱硝效率 92%。 可见 ,催化剂 中 V的质量分数是影响脱硝效率 的主 要因素 ,通过 NH VO 溶液侵泡增加 负载到催化剂 上的 V元素质量 分数能 够有效 恢复催 化剂 活性。 钒 负载 4催化剂的 V O 质量分数达到 了 2.58% , 为新鲜催化剂 的 195% ,其 脱硝效 率曲线 与前 3个 样品有较大差别 :在 280~340 c【=低 温区 ,钒负载 4 催化剂的脱硝效率呈上升趋势 ,且均 为 90% 以上 ; 但是温度超过340 oC后脱硝效率开始下降;温度高 于 360 oC时脱硝效率甚至低于 V 0 质量分数更少 的样品。 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440 温度/*C 图 5 不 同浓度 Nit VO 溶 液再 生后催化 剂脱 硝效 率 Fig.5 NO conversion ratios ofth e ac talysst before and fater regeneraiton by V205 soluiton 、vith diferent concentrations 在 360 oC下 ,测得新鲜催化剂 的 SO,氧化率为 0.78%,钒负载 1_3催化 剂的 SO:氧化 率分别 为 0.63% ,0.81% ,0.89%。这符合高灰段布置的 SCR 脱硝催化剂 SO 氧化率应低于 1%的要求。钒负载 4催化剂的V:0 负载量达到新鲜催化剂时的 2倍 左右,其 SO:氧化率超过 1%,此时高温区域的催化 剂脱硝效率会显著下降。 因此 ,对酸洗再生催化剂进行 V O 负载后 ,其 脱硝效率能够得到有效恢复 ;再生催化剂 中的 V 0 质量分数达到新鲜催化剂水平即可 ,V 0 质量分数 过高不仅增加成本 ,还会改变催化剂的脱硝效率 曲 线,使其在高温区脱硝效率下降,且引起SO 氧化率 超限。 2.6.3 负载 CeO,对催化剂性能的影响 图 6为对比了酸洗后负载 CeO (铈负载 )、钒负 载 1及鼓泡酸洗催化剂的脱硝效率曲线。铈负载催 化剂样 品的 V:O 质量分数较酸洗 后又有了轻微下 降,但 同时 负 载 了 约 4.5% 的 CeO (表 1)。在 380 c【=时,铈负载催化剂达到脱硝效率最高值,约 90% ,这与钒负载 1的基本相同。但是 ,铈负载催化 剂在280—420 oC内的脱硝效率变化更趋于平缓,即 CeO 的掺杂不仅提高了催化剂脱硝效率 ,更拓宽 了 催化剂脱硝反应的温度区间。铈负载催化剂的 SO 氧化率为 0.88%,符合高灰段布置 SCR脱硝催化剂 sO 氧化率应低于 1%的要求。因此 ,在催化剂再生 http: f .rlfd.com.cn httpt//rlfd.periodicals.net.cn 第 3期 张发捷 等 SCR脱硝催化剂再生技术试验研究 39 过程中以 CeO:取代 V O 补充其活性的方法是可 行的。 姗 辍 程 鲞 V2 O5/TiO2 catalyst for the reduction of NO by NH3[J]. Journal of Catalysis,1990,125(2):411-420. [4] 朱崇兵,金保升,仲兆平 ,等.K20对 V 05-WO3/TiO [5] 温 度/℃ 图 6 CeO:对催化剂脱硝效率的影响 Fig.6 Efects of CeO2 on NO conversion ratio of the catalysst [6] 3 结 论 1)运行 24 000 h的催化剂失活原 因主要为含 有 K,Na,Fe,zn,ca等有毒元素、微孔堵塞造成 的比 表面积下降和运行过程中 V:O 的流失。 『7] 2)利用超声 波或鼓泡辅助稀 H sO 溶 液清洗 能够去除失活催化剂的有害元素、恢复 比表面积 ,其 中鼓泡酸洗的效果更好 。 3)通 过 NH VO,溶 液的浸 泡 ,催 化剂 中 V O 的含量逐渐升高,再生催化剂的脱硝效率不断提高, 且低温区域脱硝效率的提升趋势更为显著。综合考 虑催化剂再生成本 、脱硝效率和 s0 氧化率 3方面 因素 ,再生后催 化剂的 V:O 质量分数 与新鲜催 化 剂 的相 当为最佳 。 。 4)通过 Ce(NO。) 溶液浸泡 向催化剂 中添加 CeO 的再生方法不仅前驱体溶液更容易配制,而且 能够更有效地提升再生催化剂 的脱硝效率 ,拓宽催 化反应温度窗 口。 [10] [参 考 文 献 ] [1] 张强.燃煤电站 SCR烟气脱硝技术及工程应用 [M]. 北京 :化学工业 出版社 ,2007:15—107. ZHANG Qiang.SCR lfue gas denitration technology and [1 1] its application in thermal power units[M].Beijing:Chem— icla Industry Press,2007:15—107(in Chinese). [2] 陈进生.火电厂烟气脱硝技术——选择性催化还原法 [M].北京 :中国电力出版社 ,2008:51-54. 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